促进剂TETD与TMTD的区别？

促进剂TETD与TMTD的区别？

促进剂TETD与TMTD的都是橡胶硫化的超促进剂。
TETD的化学名称为双(二乙基硫代氨基甲酰)二硫化物，熔点 66.0℃，熔点低，与橡胶相容性好，是天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、顺丁橡胶及胶乳的超促进剂和硫化剂。
TMTD的化学名称为双(二甲基硫代氨基甲酰)二硫化物，熔点155-156℃，该品作为天然胶、合成胶及胶乳的超促进剂，是秋兰姆硫化促进剂的代表。
二者的区别是TMTD具有更低的硫化促进性能，更容易焦烧。TETD与橡胶的相容性更好，促进硫化性能略低于TMTD。

二硫化氢是什么？

分子式: H2S2
分子量: 66.15
熔点: 70-74℃
中文名称:
二硫化四乙基秋兰姆
促进剂TETD
四乙基硫代过氧化二碳酸二酰胺
双(二乙基硫代氨基甲酰)二硫化物
双硫伦
戒酒硫
过硫化氢H2S2与过氧化氢的结构相似，如FeS2。
多硫化物的颜色随x值的增大而加深 ， 可由黄色加深到红色。x=2时，称为过硫化物，与过氧化物相当。金属多硫化物与酸作用时析出硫。
采用量子化学中的密度泛函理论B3LYP方法，在6-311+G(3df, 2p)水平上，全优化得到了H2S2线型和分叉型两种异构体的平衡结构，讨论了分叉型异构体存在的可能性，对可能发生的分子内原子迁移过程的过渡态进行了考察，并采用内禀反应坐标(IRC)加以证实。计算结果表明，从能量角度看，线型的HSSH为稳定构型。热力学和动力学的计算则表明，分子内的原子转移需要较高的活化能，并且速度很慢，分叉型异构体存在的可能性较小。

橡胶促进剂有哪些

常用的橡胶促进剂有六类 [1]
噻唑类M(2- 硫醇基苯并噻唑)、DM(二硫化二苯并噻唑)
次磺酰胺类CBS(N- 环已基-2- 苯并噻唑次磺酰胺)、TBBS(N- 叔丁基-2- 苯并噻唑次磺酰胺)、NOBS(N- 氧联二亚乙基-2- 苯并噻唑次磺酰胺)、DZ(N,N'- 二环已基-2- 苯并噻唑次磺酰胺 [2]
秋兰姆类TMTD(四甲基二硫化秋兰姆)、TMTM(一硫化四甲基秋兰姆)、TETD(二硫化四乙基秋兰姆)、DPTT(六硫化五亚甲基秋兰姆) [3]
硫代甲酸盐类ZDC(二乙基二硫代氨基甲酸锌)、BZ(二丁基二硫代氨基甲酸锌)、PZ(二甲基二硫代氨基甲酸锌)、
胍类D(二苯胍)
其它

丁基橡胶配方

丁基橡胶基本配合
丁基橡胶的基本配合包括硫化体系、补强体系、增塑体系和防老体系等。
一、丁基橡胶分子中含有少量异戊二烯链接，这是丁基橡胶硫化的基础。主要采用三种方法硫化硫磺硫化、二肟类和对亚硝基化合物硫化、酚醛树脂硫化。一般讲，硫磺硫化体系在加工、硫化胶性能等方面综合性能较好；醌肟类体系硫化速度，硫化胶密实、耐热、耐臭氧；树脂类硫化体系的硫化胶性能耐高温性优异。
（一）、硫磺硫化体系
丁基橡胶硫化机理与天然橡胶相同，硫化体系由硫磺、活性剂、促进剂等组成。
1、硫化组分
（1）、硫磺 硫磺为硫化剂，一般2-3份即可获得最佳定伸应力和耐臭氧性能。硫磺在丁基橡胶中溶解度较低，若总量超过1.5份，容易喷霜。硫化时，形成多硫键或双硫键交联结构和单硫结构，前者采用硫磺量较多为普通体系；后者硫磺用量较少或采用硫给予体，为有效硫化体系。
（2）、活化剂 丁基橡胶在硫化硫化过程中，会产生硫化氢，破坏橡胶中的双硫键，引起氧化还原反应。氧化锌能与硫化氢反应生成硫化锌，阻止氧化还原，使硫化顺利进行。一般为5份左右，与氧化锌配合使用的活化剂主要为硬脂酸，一般为1-2份，用量大时会降低定伸应力。
（3）、促进剂 丁基橡胶的硫磺硫化必须使用促进剂，多以超促进剂或超超促进剂，如秋兰姆类或氨基甲酸盐类为主，且用量较多。考虑硫化速度、交联密度、焦烧安全和硫化胶性能的综合性能平衡，一般采用一种或几种主促进剂与一种辅助促进剂并用，常用辅助促进剂有M、DM，作用是在加工过程中防止焦烧，硫化时促进硫化。
a、秋兰姆类 此类为丁基橡胶硫磺硫化体系主促进剂，常用品种TMTD、TETD、TMTM、TRA（DPTT）等。其中TMTD为最常用品种，其硫化初始速度较快，常与促进剂M或促进剂DM并用，一般不超过1.5份。
b、二硫代氨基甲酸盐类 其结构同秋兰姆类类似，但活性更大。主要品种有TeEDC、CDD、CED、Bz、SED等，可同M、DM或TMTD等并用，也可并用。
c、噻唑类 此类为丁基橡胶硫磺硫化体系中辅助促进剂，主要品种有M、DM。提高焦烧安全性。用量为0.5-1份，超过1.5份会降低硫化胶的定伸应力和拉伸强度。
2、硫化体系类型
主要有三种硫磺硫化、硫给予体硫化、低硫高促硫化体系。
（1）、硫磺硫化体系 组成为硫磺0.75-2.0份；二硫代氨基甲酸盐或秋兰姆促进剂1.5-1.5份；噻唑类促进剂0.5-1.5份。硫化胶物理机械性能较好，但耐热性差。
（2）、硫给予体硫化体系 组成为二硫代吗啡啉和TRA2份；秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐2份。硫化胶耐热性高，压缩永久变形小。缺点是交联不充分，拉伸强度较低，成本较高。
（3）、低硫高促硫化体系 组成为硫磺0.3-0.5份；噻唑类促进剂0-1.0份；秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐类促进剂3.0-4.0份。硫化胶的压缩永久变形小，耐热性好，但强度低、焦烧安全性差，配方成本较高。
（二）、醌肟硫化体系
醌肟硫化体系能有效地硫化丁基橡胶。即使双键最少的丁基橡胶也能有效的进行硫化。
1、硫化机理
对醌二肟或对-二苯甲酰苯醌二肟同丁基橡胶硫化时，先与氧或金属氧化物反应生成对二亚硝基苯，再与、异戊二烯单元的双键进行交联，形成C-N-C立体网状结构。
2、硫化组分
由硫化剂、活化剂、促进剂和防焦剂组成。
（1）、硫化剂 常用的有GMF和DBGMF。DBGMF的焦烧安全性较大。用量一般为2份（GMF）-6份（DBGMF）
（2）、活化剂 以氧化锌为主，它可以改善硫化，提高硫化胶的耐热性，但对焦烧有一定的负面影响。
（3）、促进剂 常用氧化铅、过氧化铅、四氧化三铅和DM。铅类有污染胶料的倾向，一般不用于浅色胶料。浅色胶料采用DM。
（4）、防焦剂 常用二苯硫脲、十八烷基胺和二苄胺。
（三）、树脂硫化体系

为什么控制二硫化碳滴加速度

2.二硫化四苄基秋兰姆，简称tbztd，其结构式如下二硫化四苄基秋兰姆主要用作橡胶硫化促进剂，是橡胶促进剂秋兰姆类产品之一，为超速硫化促进剂，适用于天然橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、三元乙丙橡胶和乳胶，其硫化促进效果与tmtd相似，硫化速度稍逊于tmtd，但稳定性胜于tmtd。tbztd广泛适用于制造电线电缆、轮胎、胶带、着色透明制品、鞋类、耐热制品等，并且不产生可致癌亚硝胺，是绿色、安全、环保、高效的橡胶硫化促进剂，《国家鼓励的有毒有害原料（产品）替代品目录（ 2016 年版）》中明确规定橡胶硫化促进剂tbztd（二硫化四苄基秋兰姆）代替橡胶硫化促进剂tmtd、tetd,加工安全性更好。tbztd分子量大，熔点高，不易分解，不产生致癌亚硝胺，目前，已成为极具发展潜力的秋兰姆类硫化促进剂新品种。
3.二硫化四苄基秋兰姆的常规合成是在快速搅拌的情况下，往二苄胺碱水溶液或溶剂中滴加二硫化碳，然后经过双氧水等氧化剂氧化得到该产品，分两步，每一步都是强烈反应放热，必须适当控制滴加速度，防止局部温度升高的过快，并且二苄胺不溶于水，在与二硫化碳、液碱反应时呈现两相状态反应不均匀，造成产品分解和副反应的生产。如 101462993a公开了一种橡胶促进剂二硫化四苄基秋兰姆制备方法在搅拌状态下，向盛有水的反应釜依次加入二苄胺和氢氧化钠，降温20～30℃开始滴加二硫化碳，滴加时间2～3小时，搅拌0.5小时。升温58～63℃滴加过氧化氢进行氧化反应，时间3～4小时，氧化快结束时用硫酸调节ph值6.5～7.5,然后再保温1小时反应完成。此技术中，由于二苄胺不溶于水，在滴加二硫化碳时是二相反应，反应效果差，尤其后期氧化时更容易产生副反应；操作复杂到的调节ph值，由于参与反应的碱量大，硫酸调ph值时间长且量大，对反应效果不好；反应步骤多升温降温都有，浪费能源，得到成品中有大量灰色颗粒，造成产品纯度低。 103739534a公开了橡胶促进剂二硫化四苄基秋兰姆的合成方法在反应釜中将溶剂和二苄胺混合后，在温度0 ～ 20℃的条件下滴加二硫化碳，滴加时间为 1.5 ～ 2 小时，搅拌反应 1 ～ 3 小时，再升温至 40 ～ 70℃，向反应物的液面以下缓慢通入压缩空气进行氧化反应，反应时间为 4 ～ 8 小时。此方法的弊端在釜式反应器中密封性差，排放出有机溶剂，生产过程中存在着重大的安全隐患，易燃易爆；工艺过程能耗高，且得到的产品熔点低，外观黄，难以满足市场的

硫化的硫化促进剂

硫化促进剂是一类能加快硫化反应速度，缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量，并能提高或改善硫化胶物理机械性能的助剂。按其性质和化学组成可分为无机促进剂和有机促进剂两大类。无机促进剂使用最早，但因促进效果小，硫化胶性能差．现基本被有机促进剂所取代。随着合成橡胶品种和用途的不断发展，现有促进剂名目繁杂，根据促进剂的化学结构通常将其分为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、黄原酸盐类和硫脲。含仲胺基的传统促进剂NOBS、DIBS、TNTD、TETD 等被认为对健康存在潜在危害，寻找这些促进剂的替代品或者开发无亚硝胺促进剂的问题受到国际广泛关注。美国惠利实公司推出的新型促进剂N-叔丁基-2-双苯并噻唑次磺酰胺，是含仲胺基传统促进剂的最好替代品。